目前EPDM工業(yè)生產(chǎn)工藝路線有溶液聚合法、懸浮聚合法和氣相聚合法三種。

1.溶液聚合工藝

技術(shù)狀況60年代初實現(xiàn)工業(yè)化，經(jīng)不斷完善和改進，三元乙丙廠家技術(shù)己成熟，為許多新建裝置所使用，是工業(yè)生產(chǎn)的核心技術(shù)，約占FPR總生產(chǎn)能力的77.6％。

該工藝是三元乙丙廠家在既可以溶解產(chǎn)品、又可以溶解單體和催化劑體系的溶劑中進行的均相反應(yīng)，三元乙丙廠家通常以直鏈烷烴如正己烷為溶劑，采用V一A1催化劑體系，聚合溫度為30～50℃，聚合壓力為0.4～0.8 MPa，反應(yīng)產(chǎn)物中聚合物的質(zhì)量分數(shù)一般為8％～10％。三元乙丙廠家的此工藝過程基本上由原材料準備、化學品配制、聚合、催化劑脫除、單體和溶劑回收精制以及凝聚、干燥和包裝等工序組成，但由于各三元乙丙廠家在某部分或控制方面有自己的專利技術(shù)，因而各具獨特的工藝實施方法。

2.懸浮聚合工藝

技術(shù)狀況

一般懸浮聚合工藝：三元乙丙廠家以C15H21O6V和AlEt2Cl為催化劑，二氯丙二酸二乙酯為活化劑，HNB或DCPD為第三單體，二乙基鋅和氫氣為分子量調(diào)節(jié)劑。三元乙丙廠家視所生產(chǎn)產(chǎn)品牌號的不同，將乙烯、丙烯、第三單體以及催化劑加入具有多槳式攪拌器的夾套式聚合釜中，反應(yīng)條件為：溫度一20～20oC，壓力0.35～1.05MPa。反應(yīng)熱借反應(yīng)相的單體蒸發(fā)移除。反應(yīng)相中懸浮聚合物的質(zhì)量分數(shù)控制在30％～35％，整個聚合反應(yīng)在高度自動控制下進行，生成的聚合物丙烯淤漿間歇地（10～15次／h）送入洗滌器，用聚丙二醇使催化劑失活，再用NaOH水溶液洗滌。懸浮液送入汽提塔汽提，未反應(yīng)的乙烯、丙烯和ENB分別經(jīng)回收系統(tǒng)精制后循環(huán)使用。膠粒一水漿液經(jīng)振動篩脫水、擠壓干燥、壓塊和包裝即得成品膠。三元乙丙廠家的該工藝特點是聚合精制不使用溶劑，聚合物濃度高，強化了設(shè)備生產(chǎn)能力，同時省略了溶劑循環(huán)和回收，節(jié)省了能量。

簡化懸浮聚合工藝是三元乙丙廠家在一般懸浮聚合工藝基礎(chǔ)上開發(fā)成功的，主要是采用有效鈦系催化體系，不必進行催化劑的脫除，未反應(yīng)單體不需處理即可返回使用。通常用于三元乙丙廠家生產(chǎn)EPM，這是因為閃蒸不易脫除未反應(yīng)的第三單體。其工藝流程為：反應(yīng)在帶夾套的攪拌釜中進行，采用TiC1、一MgC12一A1（i一Bu），催化劑體系，催化劑效率為50kg聚合物／g鈦，反應(yīng)溫度27C，壓力1.3MPa，聚合物的質(zhì)量分數(shù)為33％。反應(yīng)釜出來的蒸汽物料壓縮到2．7MPa并冷卻后返口反應(yīng)釜。聚合物淤漿經(jīng)閃蒸脫除未反應(yīng)單體，不需精制處理，壓縮和冷卻后直接循環(huán)到反應(yīng)釜使用。脫除單體的聚合物不必凈化處理即可作為成品。產(chǎn)品可以為粉狀、片狀或顆粒狀。